В рамках программы по энергосбережению ПАО «АвтоКрАЗ» выполнило комплекс работ по реконструкции покрасочного производства цеха шасси. Об этом сообщает пресс-служба завода. Прежде всего, среди остальных в перечне запланированных работ, предприятие приобрело водогрейный парогенерирующий электрический агрегат с насосной станцией и конденсатным баком. Производительность агрегата - 450 кг пара в час, рабочее давление - 0,6 МПа. В настоящее время произведён монтаж парогенератора и завершены его пуско-наладочные работы.
Преимущества парогенератора: КПД - 92%, короткое время разогрева камер за счёт малой трубопроводной системы, возможность его использования в прерывистом режиме, что позволяет сэкономить 25% от общего потребления пара. Парогенератор включается мгновенно, в зависимости от потребления тепловой энергии. До установки нового локального парогенератора потребность пара от центральной котельной для этого цеха составляла 1,25 Гкал/час или 2,5 т/час пара. При этом потери пара при подаче по трубопроводу превышали 1,5%.
Помимо введения в строй парогенератора завершается перенос участка занавеси-съёма продукции в специально подготовленное новое помещение, выполнена реконструкция трассы конвейера с монтажом новой части трассы, организована новая транспортная схема подачи на покраску и отбора окрашенных узлов и деталей. Также реконструированы сушильные камеры с заменой паровых регистров новой конструкции и установкой дополнительной защиты для сохранения температурного режима в камере, и реконструирована система обогрева покрасочного отделения (ремонт и установка новых паровых регистров).
Всего на выполненные работы, включая приобретение нового оборудования, предприятие уже потратило более полумиллиона гривен, ожидая при этом незначительный экономический эффект. Однако, такие инвестиции автозавода в реконструкцию покрасочного производства обещают предприятию и его продукции свои большие плюсы. В частности, за счёт установки нового оборудования улучшится температурный режим в камерах покраски, значительно возрастёт качество покраски узлов и деталей шасси автомобиля, улучшатся и условия труда рабочих покрасочного отделения. И конечно же, будет экономия энергоресурсов (пара), которые используются для нагрева сушильных камер (сушка изделий после обезжиривания в агрегате химической подготовки поверхности и сушка второго слоя лакокрасочного покрытия.)
Преимущества парогенератора: КПД - 92%, короткое время разогрева камер за счёт малой трубопроводной системы, возможность его использования в прерывистом режиме, что позволяет сэкономить 25% от общего потребления пара. Парогенератор включается мгновенно, в зависимости от потребления тепловой энергии. До установки нового локального парогенератора потребность пара от центральной котельной для этого цеха составляла 1,25 Гкал/час или 2,5 т/час пара. При этом потери пара при подаче по трубопроводу превышали 1,5%.
Помимо введения в строй парогенератора завершается перенос участка занавеси-съёма продукции в специально подготовленное новое помещение, выполнена реконструкция трассы конвейера с монтажом новой части трассы, организована новая транспортная схема подачи на покраску и отбора окрашенных узлов и деталей. Также реконструированы сушильные камеры с заменой паровых регистров новой конструкции и установкой дополнительной защиты для сохранения температурного режима в камере, и реконструирована система обогрева покрасочного отделения (ремонт и установка новых паровых регистров).
Всего на выполненные работы, включая приобретение нового оборудования, предприятие уже потратило более полумиллиона гривен, ожидая при этом незначительный экономический эффект. Однако, такие инвестиции автозавода в реконструкцию покрасочного производства обещают предприятию и его продукции свои большие плюсы. В частности, за счёт установки нового оборудования улучшится температурный режим в камерах покраски, значительно возрастёт качество покраски узлов и деталей шасси автомобиля, улучшатся и условия труда рабочих покрасочного отделения. И конечно же, будет экономия энергоресурсов (пара), которые используются для нагрева сушильных камер (сушка изделий после обезжиривания в агрегате химической подготовки поверхности и сушка второго слоя лакокрасочного покрытия.)
Что Вы думаете об этом? Напишите первым!